低碳减排、减重超20%、有效降低挥发性有机物……广西柳州市已建成全国首条汽车零部件“以竹代塑”全产业链，竹纤维内饰件已配套20余款新能源主销车型。柳州“竹子上车”，关键在于抓住了市场需求与“链主”企业，打通产业发展全链路。
竹纤维餐具、电子产品外壳、装饰材料……竹制产品大有可为。据统计，我国有近800万公顷竹林资源，其产值超5200亿元。竹制产品优势一目了然，如何做到“叫好又叫座”？其中有价格、技术、标准“三道关”。
翠竹藏深山，取之“下山难”。我国竹林多分布在山区，机械化采伐设备、林间运输配套设施等不足，竹子从山里到工厂，仅运输成本就“吃”掉大部分利润。即便将竹子运下山，因竹材含淀粉、糖分，须经蒸煮、脱脂、防霉防虫、纤维梳理、改性压制等多道工序。行业自动化、规模化程度低，且制作过程及成品缺乏统一标准等，诸多因素造成产品单价高、质量良莠不齐，仅靠消费者为“环保情怀”买单并不现实。
坐拥丰富竹资源，又逢绿色健康消费风口，面对缺标准、缺技术的现实困难，柳州依托龙头企业激活产业链，突破“以竹代塑”瓶颈。车企研发出竹纤维轻量化制造、竹纤维与树脂界面结合、竹纤维气流—机械均匀铺装等核心技术，进而推动竹材选用加工、汽车零部件制造等多项标准制定。同时，带动其产业链伙伴加入竹纤维汽车顶棚、尾厢衬板等内饰部件制造的产业链条。
用一家企业激活整条产业，柳州不仅为汽车行业“以竹代塑”提供了技术范本，更为各产业提供了从龙头企业入手，搭建技术标准、产业生态、产销链路的可行经验。
跳出柳州的实践，还要看到竹制品产业面临的共性问题。需补齐山区基建短板、加速产业技术迭代、完善全品类行业标准，为竹制品靠物美价廉赢得“路人缘”打下基础。
从一根翠竹到一辆好车，“以竹代塑”不仅是环保命题，更是融合生态、经济与社会价值的系统工程，唯有持续强链补链、攻克技术难关、健全行业标准、打通产销堵点，才能让绿色竹材走出深山、走向广阔市场，让生态优势稳步转化为实实在在的产业优势、发展优势。（本文来源：经济日报 作者：臧潇）
